Optymalne i wydajne zaplanowanie produkcji to podstawowa funkcja jaką zapewnia nasz system CC ERP WEB (w ramach modułu CC Produkcja i dodatkowej opcji Planowanie).
Podstawowe zasady planowania produkcji
- Rozpocznij planowanie produkcji od jej przygotowania (technologia)
- Wybierz rodzaj planowania produkcji (planowanie strategiczne czy operacyjne)
- Monitoruj gniazda produkcyjne na swojej produkcji (informacja z paneli meldunkowych MES)
- Analizuj dane i reaguj na zmiany otoczenia (modyfikacja harmonogramu produkcji)
Przykład planowania produkcji.
Operacje
Pierwszy element planowania to zdefiniowanie czasu dla poszczególnych operacji. Operacje są częścią składową technologii na produkt, a wiążemy je z gniazdami roboczymi/stanowiskami roboczymi lub całymi etapami produkcji np. kontrola jakości, pakowanie. Są różne metody definiowania czasu dla operacji np. czas stały, czas na wykonanie 1 szt. lub całej serii wyrobu gotowego/półproduktu albo poprzez wydajność. Wydajność konkretnej maszyny lub gniazda roboczego może pozwolić określić czas operacji jeśli np. przez godzinę może być wytworzonych X elementów.
Gniazda produkcyjne
Drugim ważnym elementem przygotowania planowania produkcji jest właściwe zdefiniowanie gniazd produkcyjnych / stanowisk roboczych. Ustalamy jaka jest dostępność gniazd np. w układzie zmianowym (w godzinach od-do), wprowadzamy przerwy, zaplanowane przeglądy, święta i dni wolne itp.
Pracownicy
Operacje wiążemy z pracownikami wg. ich uprawnień, kompetencji. Przykładowo operacje proste mogą być przypisywane wszystkim pracownikom a spawanie tylko pracownikom z odpowiednimi uprawnieniami spawacza.
Zamówienia od odbiorców (RO)
Z różnych kanałów np. zamówień zewnętrznych (RO) lub wewnętrznych planów produkcji na magazyn tworzy się lista tego -co powinno trafić na produkcję. Z utworzonych zleceń produkcyjnych (ZP) z przypisanymi technologiami można przystąpić do zaplanowania operacyjnego produkcji.
Po przejściu do planowania, mamy dostępną listę dostępnych w systemie gniazd roboczych (planowanie odbywa się wyłącznie na danym gnieździe roboczym). Teraz ważna jest kolejka. Algorytm może ustawiać ją wg. różnych kryteriów. Ważne jest to że zawsze ostatecznie człowiek (np. kierownik produkcji) może ją skorygować. Świetnym przykładem takiego zdarzenia może być wprowadzenie nowego, priorytetowego zlecenia produkcyjnego lub uszkodzenie ważnej maszyny i przestawienie produkcji na inne gniazda produkcyjne.
Planowanie
- planowany czas operacji
- planowane zapotrzebowanie materiałowe BOM
- planowanie obciążenia gniazd produkcyjnych
- obłożenie zleceniami pracowników
- Terminy zakończenia operacji i całego zlecenia produkcyjnego ZP
Korzyści
- pełne wykorzystanie swoich zasobów (maszyn, ludzi, urządzeń itp.)
- optymalna kolejność produkcji wg. wewnętrznego algorytmu firmy
- kumulowanie operacji z kilku zleceń na jednym gnieździe produkcyjnym (np. stanowisko malarni, maszyny wymagające długiego czasu przezbrojenia)
- informacja dla działu handlowego o możliwym czasie realizacji potencjalnego zamówienia (do wykorzystania w ofercie)
- informacja dla klienta o planowanym czasie zakończenia jego zlecenia produkcyjnego
- optymalne planowanie przeglądów, remontów maszyn tak aby zachować pełną moc produkcyjną
- zabezpieczenie BOM materiałowego (bilans zapotrzebowania na elementy niezbędne do wykonania danego procesu produkcyjnego)
Sprawdź jak można zaplanować produkcję w naszym systemie !
